Tout comme la FDM, l’imprimante va dans un premier temps analyser le fichier CAO, puis en fonction de la forme de l’objet, elle va lui ajouter des fixations temporaires pour maintenir certaines parties qui pourraient s’affaisser. Une plate-forme est plongée dans la résine (au moyen d'un élévateur), afin de former une fine couche (25 µm) entre la plate-forme et le bac de résine. Puis le laser va commencer par toucher et durcir instantanément la première couche de l’objet à imprimer. Pour solidifier efficacement la résine, le laser est reflété dans 2 miroir pour que celui-ci puisse se déplacer et donc solidifier le liquide dans la forme voulu. Une fois que la couche initiale de l’objet a durci, la plate-forme est montée, est ensuite exposée une nouvelle couche de surface de polymère liquide. Le laser trace à nouveau les contours et rempli l'intérieur en 2D du modèle, en solidifiant la résine au contact du laser.

 

Une fois qu'une couche est terminée, la plate-forme monte de l'équivalent de l'épaisseur d'une couche, la résine couvre la première couche et la couche suivante est fabriquée. Ce processus se poursuit jusqu’à ce que la totalité de l’objet ce soit formé et soit entièrement immergé dans le réservoir Les couches en 2D additionnée forme un objet en 3D.

La plateforme va ensuite se relever pour faire apparaitre l’objet fini en trois dimensions. Après qu’il ai été rincé avec un solvant liquide pour le débarrasser de l’excès de résine, l’objet est cuit dans un four à ultraviolet pour durcir la matière plastique supplémentaire et est lissé